Retos y oportunidades al implementar manufactura lean

La filosofía Lean está más vigente que nunca. Su objetivo es optimizar el sistema de producción eliminando las tareas que no agregan valor, lo que hoy es la meta de cualquier empresa que busque ser competitiva en el mercado global.

El boom de Lean comenzó en los años 80; sin embargo, a decir de Héctor García, líder de Transformación Esbelta y Digital del Centro de Competitivad de Monterrey CCM, filial de la Cámara de la Industria de la Transformación de Nuevo León (Caintra), no se ha logrado permear como modelo de trabajo a todas las empresas.

A pesar de haber demostrado su efectividad en la mejora de las operaciones, el porcentaje promedio de uso de “lean manufacturing” o manufactura esbelta a nivel mundial es de 54%. En Norteamérica, sin contar a México, ese porcentaje es de 59%. Europa llega a 52% y Asia-Pacífico a 56%, pero en América Latina es de sólo 33%, según la consultora Bain & Company.

La industria de manufactura en general en México no está muy lejos de esta realidad. Ante todo las pymes tienen mucho por hacer. El sector automotriz ha impulsado a muchas empresas a la excelencia operativa, pero hay otras aplicaciones donde está el mayor volumen de pymes que en ocasiones no cuentan ni siquiera con los básicos de la gestión empresarial, carecen de acceso a financiamiento y tienen una cultura de trabajo deficiente. 

Las empresas enfrentan ciertas problemáticas comunes como la falta de capacidad de producción o las fallas en sus equipos, de acuerdo con Héctor García del CCM. Y estos pueden resolverse mediante Lean sin requerir una fuerte inversión.

¿Cómo iniciarse en Lean? 
Los primeros pasos de una empresa en Lean tendrían que incluir la medición del OEE (Overall Equipment Effectiveness). Este es un indicador clave dentro de Lean, y otros como el SMED (Single-Minute Exchange of Dies), y las 5S’s también tienen que vivir en la sangre de todos los operadores.

Por ejemplo, calculando el OEE se pueden descubrir los desperdicios ocultos, saber si hay microparos porque la máquina es más lenta o paros por falta de materiales o por cambio de modelo, etcétera. 

Con 5S’s se logra más orden en el piso de producción y habrá menor pérdida de tiempo en buscar piezas, materiales o herramientas. También se tendrá un lugar de trabajo más seguro y se podrá producir más y con mayor calidad.

Otras herramientas de Lean como el TPM (Total Productive Maintenance), ayudan a tener mayor confiabilidad de los equipos, menos fallas y mayor tiempo de disponibilidad que implica fabricar más piezas con mayor calidad.

El análisis de causa raíz es quizá el secreto del éxito del Toyota Production System (TPS) que dio origen a Lean, de acuerdo con Héctor García. Y es uno de sus principales aportes, ya que permite desarrollar el ojo crítico de los operadores para detectar problemas y solucionarlos desde su origen.

Esbelto digital

Para Alex Suárez, coautor del libro “Estrategia y operaciones esbeltas: camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas”, lo que las compañías deben saber de la filosofía Lean es que es un aliado estratégico para ser más competitivo.

“[Al adoptar Lean] se genera un impacto significativo al fomentar una flexibilidad externa y una eficiencia interna. Así solventamos presiones ligadas a calidad (estándares de clientes globales), flexibilidad (corridas más cortas y mayor variedad), velocidad (menor tiempo de entrega y procesamiento) y procesos simples (capaces, repetibles y dependientes)”, explica.

Pero en el contexto actual, con la llegada de la Industria 4.0, la excelencia operativa no es el único requisito para ser competitivo. Ahora, la transformación digital también lo es.

Si la empresa tiene implementado Lean como sistema de trabajo –dice Alex Suárez– entonces la implementación de Industria 4.0 será relativamente más sencilla porque no se necesitará organizar, estandarizar y nivelar las operaciones, porque eso ya se tiene con Lean.

Un reporte de Bain & Company indica que mientras la empresa lean tradicional produce una reducción de 15% en costos de operaciones clave, la empresa esbelta digital (digital lean) reduce esos costos hasta 30%, gracias a que las herramientas digitales proveen información más precisa y oportuna sobre las operaciones, con lo que aumenta el impacto de Lean. 

Antes de ser una empresa esbelta digital, lo primero será la implementación exitosa de la filosofía Lean en toda la organización. Alex Suárez, quien también es académico del Tecnológico de Monterrey, recomienda tomar en cuenta los siguientes puntos antes de iniciar un sistema de excelencia.

• Identificar el valor percibido asociado al producto o servicio desde el punto de vista del cliente/mercado. Definir un costo objetivo asociado a dicho valor.
• Definir el flujo de valor a analizar. Mapear el estado actual de la operación con mediciones esbeltas. Detectar áreas de oportunidad.
• Mapear el estado futuro al crear una operación estable, con flujo regulado, y nivelada y estandarizada.
• Iniciar una empresa extendida al definir coordinación y desarrollo a la constelación de valor entre proveedores y clientes.
• Implementar programa de proyectos lean y comunicar su progreso. Celebrar oportunidades de éxito. Buscar la perfección.
• Sostener ambiente Lean basado en gestión estratégica esbelta y enfoque en conducta humana al moldear un comportamiento hacia el deseo, capacidad y responsabilidad de mejorar continuamente.

Lo ideal es comenzar con una determinada unidad de negocio o una familia de productos de mayor volumen para que los beneficios e impacto sean visibles, y se fomente un ambiente de confianza en su aplicación, destaca el experto.

“Es de vital importancia que la alta dirección admita una necesidad de cambio y reconozca la filosofía Lean como un catalizador de operaciones de clase mundial”, destaca el experto.

Claves para el éxito de una implementación lean

Todas las empresas poseen la capacidad de realizar los mismos productos, utilizando los mismos materiales; la diferencia está en la manera en cómo lo hacen.

• Considerar un enfoque práctico incremental de los cinco principios Lean: Valor, Flujo, Cadena de Valor, Jalar y Perfección, orientado a maximizar el valor para el cliente o mercado.
• Adoptar progresivamente el mindset relacionado a optimización del costo estándar del producto o servicio sin comprometer calidad y seguridad.
• Definir una aplicación interrelacionada de técnicas y herramientas esbeltas orientado a minimizar el desperdicio existente en la operación.
• Desarrollar un liderazgo de abajo hacia arriba e interdisciplinaridad en la formación de equipos de trabajo.
• Reducir las barreras de comunicación con base en la posición jerárquica que ocupa el personal.
• Instaurar función de mentores y asesores a los gerentes, coordinadores y supervisores.
• Fomentar el empowerment para ejecutar una toma de decisiones sin presiones y que sirva para aprender de errores. La principal razón de cambio es el individuo mismo.
• Desarrollar estrategias de recompensa e incentivos con la finalidad de construir autoestima y satisfacción en el talento humano.

Fuente: Mtro. Alex Suárez, coautor del libro Estrategia y operaciones esbeltas: camino directo a la sobrevivencia y desarrollo de nuestras empresas, Editorial Digital Tecnológico de Monterrey, México 2020.

Esbelto Digital

Actualmente, es indispensable focalizar sinergias en los modelos de negocios para adoptar nuevas vertientes tecnológicas y convertirse en un ‘esbelto digital’. Con la finalidad de blindar la operación, se puede destacar el complementar las siguientes técnicas esbeltas con tecnologías de Industria 4.0

Nuevas vertientes tecnológicas

Técnica esbelta	Tecnologías i4.0
Mantenimiento Productivo Total	Realidad Aumentada para incrementar la eficiencia de los diagnósticos y mantenimientos a equipos.
Poka-Yoke	Manufactura Avanzada para generar prototipos y fixtures de prevención de errores y fallas.
Jidoka	Robótica para aplicación de soldadura de punto, con grados de libertad y ejes externos.
Flujo de una pieza	Sensores y actuadores como RFID y pistón neumático en conveyors.
Efectividad Global del Equipo  Andon	Big Data para monitorear variables críticas de procesos y recibir notificaciones y alertas que permitan tomar decisiones inmediatas.
Sistema Kanban	Simulaciones para asegurar nivel de servicio, confiabilidad de inventario y cumplimiento de entrega en la cadena de suministro.
Sistema Justo a Tiempo	Inteligencia Artificial para generar algoritmos predictivos de demanda y oferta asociado a capacidades instaladas, lotes óptimos, tiempos de respuesta, vueltas de inventario, entre otros.